V továrně německého koncernu Bosch v Českých Budějovicích, kde vyrábějí palivová čerpadla nebo plynové pedály do aut, řešili nezvyklou situaci. Zákazník reklamoval poškozené dodávky jejích výrobků, firma přitom ani po opakovaných kontrolách neodhalila žádnou chybu ve výrobě.

"Nakonec jsme zjistili, že přepravní kamiony na konkrétním místě dálnice pravidelně najížděly do prohlubně, kde dostávaly velké rány, a tím se výrobky poškozovaly," uvádí šéf firemního oddělení vývoje technologií František Pánek.

"Zní to neskutečně, ale dnes jsme schopni sledovat, kde se paleta s našimi produkty pohybuje a co se s ní na celé trase k zákazníkovi děje. To všechno díky internetovým čidlům," říká dále Pánek, podle něhož vše vyřešila právě analýza údajů, které senzory na paletách pravidelně posílaly do datového centra výrobce. Napříště se tak kamiony nebezpečnému místu vyhnuly a automobilové díly dorazily do cílové stanice bez úhony.

Stroje si servis přivolají samy

Podobné případy se mohou zdát prosté. Podnik ale díky digitálním zlepšovacím návrhům šetří hlavně čas a peníze. "U modulu pro vstřikování močoviny, který čistí výfukové plyny od oxidů dusíku, jsme třeba měli problém ve výrobě. Proto jsme sesbírali velké množství dat, která jsme měli z předchozí dvouměsíční produkce asi 250 tisíc vyrobených modulů. Díky nim jsme detailně analyzovali celý výrobní proces, chybu našli a teď na této výrobě ušetříme miliony korun ročně," vysvětluje inženýr.

S digitalizací, která postupně vybavuje firemní stroje internetovými čidly, začal budějovický Bosch už před šesti lety. "Nové výrobní linky jsme osadili systémy pro sbírání výrobních dat. Tak jsme třeba dokázali předpovědět správný čas, kdy je nutné stroj namazat. Senzor pak jen automaticky zaslal seřizovači SMS zprávu. Díky tomu lidé pochopili, že využívání dat má smysl a usnadňuje jim práci," míní šéf technologického vývoje.

Bosch České Budějovice

Německý výrobce v Českých Budějovicích působí od roku 1992. Přes 3500 zaměstnanců v závodě vyrábí automobilové součástky, především nádržové čerpadlové moduly, plynové pedály nebo rozvaděče paliva. Budějovický Bosch dodává autodíly všem evropským a 80 procentům světových automobilek. Loňské tržby českobudějovického závodu činily 18,3 miliardy korun a provozní zisk 455 milionů korun. V Česku má firma provozy ještě v dalších pěti městech.

A hned uvádí další příklad, týkající se takzvané prediktivní údržby. "Do té doby jsme měli v podstatě dvě možnosti: buď stroje servisovat pravidelně, nebo s údržbou počkat do výpadku. Ani jedna varianta přitom nebyla ideální," říká Pánek. Podle něho firma buď musela vkládat spoustu peněz do preventivní údržby, nebo se smířit s dočasnými odstávkami, které následovaly po výpadcích.

"Nyní si stroj údržbu v podstatě řeší sám. Třeba u obrábění internetové čidlo sleduje opotřebení vřetena, u něhož dokáže odhadnout jeho životnost. Pak internetový senzor s předstihem pošle objednávku výrobci. Ten nám nové vřeteno dodá v takovém čase, že k výměně dojde prakticky bez prostojů," upřesňuje šéf vývoje. Dnešní digitalizace průmyslu není ničím jiným než věcí hlubšího propojení obchodních partnerů, míní.

"Proto zákazníci začínají tlačit na to, aby součástí našich produktů byly výrobní informace," uvádí Pánek. A zmiňuje příklad palivového čerpadla, u něhož chce automobilka znát jeho vliv na vypouštění oxidu uhličitého do ovzduší.

"Když takovou informaci mají, tak se poté čerpadlo může dále upravit, aby se množství vypouštěných zplodin ještě snížilo," říká zástupce německé firmy, která automobilové součástky ze svého českého závodu dodává prakticky všem tuzemským automobilovým výrobcům a většině těch světových.

I když Bosch v digitálních inovacích předběhl množství svých průmyslových konkurentů, podle budějovického šéfa vývoje před firmou ještě řada výzev stojí. Aktuálně třeba koncern postupně rozjíždí vlastní internetové úložiště, které shromáždí všechna výrobní data od Mexika po Indii. Vedle toho se rozvíjí také 3D tisk. Ten prý sice konvenční výrobu nenahradí, postupně se ovšem stane jejím "důležitým doplňkem".

"Největší výhodou této technologie je především úspora času," zmiňuje inženýr. "Třeba u prototypu na vstřikování plastů nám výroba běžně trvá 12 týdnů. S 3D tiskem do dvou týdnů od zadání expedujeme zákazníkovi," říká Pánek. Cena takového nástroje se pak pohybuje kolem pěti tisíc eur za kus, zatímco s klasickou produkcí by byla trojnásobná.

Lidé musí mít vyšší kvalifikaci

Všechna taková vylepšení ale od pracovníků vyžadují, aby se světem jedniček a nul dovedli zacházet a neztráceli se v něm. Proto má Bosch dnes zájem především o informatiky se znalostí digitálních databází nebo matematiky či statistiky, kteří sesbírané výrobní informace dokážou analyzovat.

"V minulosti takoví lidé končili ve výzkumných ústavech, dnes je ale potřebuje hlavně průmysl," myslí si Pánek. Podnik má však také stále zájem o méně kvalifikované dělníky. "Třeba v případě komplexních palivových systémů stroje člověka jen tak nenahradí," ubezpečuje inženýr z Bosche, podle něhož se ovšem vyšším nárokům na digitální vzdělání nakonec nevyhne nikdo. "V celé historii průmyslu sledujeme požadavky na vyšší kvalifikaci. A to je také jedna z výzev, které nám fenomén Průmyslu 4.0 přináší," uvádí Pánek.

Newsletter

Byznys podle HN

Nechcete, aby vám uniklo to nejdůležitější?

Pro naše čtenáře připravujeme každý týden newsletter o byznysu a finančních trzích. Stačí zde zadat svůj email a každý pátek od nás dostanete souhrn událostí, které byste neměli minout. A přidáme osobní tipy čtyř osobností newsroomu Hospodářských novin. Píše Martin Jašminský, Luděk Vainert, Luboš Kreč a Petr Kain.

Přihlášením se k odběru newsletteru souhlasíte se zpracováním osobních údajů a zasíláním obchodních sdělení, více informací ZDE. Z odběru se můžete kdykoli odhlásit.

Přihlásit se k odběru